타겟 본딩
타겟 본딩은 열적 및 기계적으로 안정적인 본딩층을 사용하여 스퍼터링 타겟을 백플레인에 부착하는 공정입니다. 이는 특히 고출력 또는 고온 증착 시스템에 사용되는 스퍼터링 타겟을 준비하는 데 중요한 단계입니다.
본딩은 박막 증착 시 최적의 열 전도성, 기계적 지지 및 작동 안전을 보장합니다.
본딩이 필수적인 이유는 무엇인가요?
많은 고순도 및 깨지기 쉬운 타겟(예: 세라믹 및 일부 금속)은 열 스트레스 또는 기계적 충격으로 인해 균열이나 박리가 발생하기 쉽습니다. 본딩의 장점:
스퍼터링 중 열 방출 향상
깨지기 쉬운 타겟의 기계적 안정성 향상
아크, 균열 및 조기 고장 위험 감소
타겟 수명 연장 및 공정 일관성 향상
균일한 필름 증착 및 안정적인 플라즈마 성능 보장
백킹 플레이트 선택
재료 요구 사항
일반적인 백킹 플레이트 재료로는 무산소 구리(OFC), 스테인리스 스틸 및 몰리브덴이 있습니다. 일반적인 두께는 2mm에서 3mm입니다.
좋은 전기 전도성
무산소 구리는 표준 구리에 비해 열 및 전기 전도성이 우수하여 널리 사용됩니다.
충분한 강도
백킹 플레이트가 너무 얇은 경우 쉽게 변형되어 적절한 진공 밀봉을 달성하지 못할 수 있습니다.
구조적 옵션
백킹 플레이트는 용도에 따라 견고하거나 내부 냉각 채널로 설계할 수 있습니다.
최적 두께
일반적으로 약 3mm가 이상적입니다.
너무 두껍으면 자기장 강도가 떨어지고 너무 얇으면 뒤틀림의 위험이 증가합니다.어떤 본딩 방법을 제공하나요?
1. 클램핑(기계적 압착)
이 방법은 압력 바를 사용하며 종종 접촉을 개선하기 위해 흑연 호일, 납(Pb) 또는 인듐(In) 호일과 같은 재료를 포함합니다. 그러나 이 방법은 신뢰성이 낮고 시장 수용도가 낮아 오늘날에는 거의 사용되지 않습니다.
2. 납땜(브레이징)
연 납땜은 특히 인듐, 주석 또는 In-Sn 합금의 경우 가장 일반적인 방법입니다. 열 전도성이 우수하며 일반적으로 스퍼터링 파워가 20W/cm² 미만일 때 사용됩니다. 세라믹 타겟의 열 방출을 개선하는 데 특히 효과적입니다.
3. 전도성 실버 에폭시
더 높은 스퍼터링 파워가 필요하고 기존 인듐 솔더가 낮은 융점으로 인해 열을 견딜 수 없을 때 사용됩니다. 실버 에폭시는 고온을 견딜 수 있으며 매우 얇은 층(0.02~0.05mm)으로 도포됩니다. 일반적으로 더 높은 내열성이 필요한 특수 공정에 선택됩니다.
당사의 장점
✅ 포괄적인 호환성
금속, 세라믹 및 복합 재료의 평면 타겟, 회전(튜브형) 타겟 및 복잡한 형상을 지원합니다.
✅ 클린룸 본딩 환경
오염을 방지하고 본드 무결성을 보장하기 위해 당사의 본딩 작업은 통제된 클린룸 조건에서 수행됩니다.
✅ 정밀 매칭
사용 중 휨이나 박리를 방지하기 위해 대상과 백 플레이트 사이의 열 팽창이 정밀하게 매칭되도록 보장합니다.
✅ 자체 가공 및 검사
시트 준비부터 최종 품질 관리까지 모든 단계가 엄격한 품질 관리 하에 자체적으로 수행되어 추적성과 반복성을 보장합니다.
✅ 본딩 + 언본딩 서비스
백플레이트를 재사용하거나 타겟을 교체하고자 하는 고객을 위해 언본딩 및 재본딩 서비스도 제공합니다.
✅ 글로벌 지원 및 빠른 배송
단기간 리드 타임과 빠른 대응 기술 조언으로 국제 본딩 서비스를 제공합니다.
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백킹 플레이트 분리가 필요한 이유?
과도한 스퍼터링 온도
높은 온도는 산소가 없는 구리를 산화시키고 뒤틀릴 수 있습니다. 세라믹 타겟이 열 스트레스를 받아 균열이 발생하여 박리될 수 있습니다.
과도한 전류
높은 전류는 급격한 온도 상승을 유발할 수 있습니다. 땜납이 고르지 않게 녹으면 접착력이 떨어지고 결국 분리될 수 있습니다.
불충분한 냉각
순환하는 냉각수의 출구 온도가 35°C를 초과하면 열 방출이 비효율적이 되어 박리 위험이 증가합니다.
일반적인 애플리케이션
반도체 및 마이크로일렉트로닉스
디스플레이 기술(OLED, LCD, LED)
광학 및 장식 코팅
태양광(태양전지)
데이터 스토리지(HDD, 블루레이)
본딩이 필요한 타겟이 있으십니까? 헨켈 전문가가 성능과 신뢰성을 극대화하는 데 적합한 백플레이트와 본딩 방법을 선택하도록 도와드립니다.
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